Un impianto per due aeroporti
L’appaltatore rispetta i termini di consegna
La costruzione di un aeroporto rappresenta uno dei progetti più stressanti in assoluto. I termini di consegna sono estremamente rigidi e vanno assolutamente rispettati. I problemi legati alla sicurezza comportano vere e proprie sfide logistiche. Ma non vanno dimenticati altri fattori, come le condizioni meteorologiche, che possono rappresentare un vero problema.
La società di costruzioni greca Intrakat ha aggiunto un ulteriore onere a questo scenario di per sé già stressante: ha accettato due progetti aeroportuali con tempistiche ristrette – e con un solo impianto per la fornitura dell’asfalto. Per la produzione della miscela da usare nell’aeroporto di Mykonos in Grecia, Intrakat ha utilizzato l’impianto per l’asfalto Ammann ABT QuickBatch, ottimizzato per i trasporti. L’impianto è poi stato imballato e trasportato su traghetto fino a Kos, a oltre 250 km di distanza, per la produzione della miscela destinata al progetto aeroportuale in loco.
L’utilizzo di un solo impianto ha permesso notevoli risparmi, ma naturalmente si correva il rischio che non rispettando un termine di consegna nel primo cantiere si avrebbe compromesso irrimediabilmente la scaletta operativa del secondo cantiere.
Panagiotis Anagnostopoulos, manager di progetto presso la società Intrakat, commenta: “I margini operativi per i lavori degli aeroporti di Mykonos e Kos erano incredibilmente ristretti. Se non fossimo riusciti a trasferire l’impianto entro le scadenze previste avremmo dovuto installare contemporaneamente due impianti nei due aeroporti”.
14 aeroporti in 7 mesi
La ristrutturazione delle piste degli aeroporti di Mykonos e Kos rappresenta la commessa in due dei 14 aeroporti greci che sono stati ottimizzati in soli sette mesi.
“Gli interventi di ristrutturazione in 14 aeroporti in una delle regioni turistiche più amate nel mondo rappresentano una vera sfida, anche se effettuati fuori stagione, e in futuro ci attendono sicuramente fasi di recupero e ammodernamento per tali aeroporti” sottolinea Rolf Klitscher, direttore di progetto per la Fraport Greece, la società responsabile per i prossimi 40 anni di manutenzione, esercizio, gestione, ammodernamento e sviluppo dei 14 aeroporti regionali in Grecia. “Per gli interventi di recupero sono previste tempistiche strettissime, di soli 20 giorni per rimettere in funzione la pista”.
Intrakat tratta la produzione della miscela di asfalto per tutti e 14 gli aeroporti e si occupa con il massimo impegno di questo compito. Christos Papakatsikas, Direttore Airside presso Intrakat, commenta: “Uno dei progetti di infrastruttura più importanti per Intrakat consiste nel ristrutturare i 14 aeroporti regionali e nei relativi lavori di ampliamento commissionati dalla Fraport”.
A Mykonos e Kos sono stati effettuati interventi importanti, con la sostituzione completa dell’asfalto in entrambi gli aeroporti. “Il volume lavorativo ha comportato una produzione di 40.000 tonnellate di miscela a Mykonos e di 45.000 tonnellate a Kos” aggiunge Papakatsikas.
Come è riuscita Intrakat a rispettare i termini di consegna e a terminare i due progetti nei limiti previsti?
Prima FASE: rapidità di trasporto
L’ABT QuickBatch sfrutta il concetto logistico della “struttura a container”.
I componenti essenziali, compresi essiccatore/filtro e moduli della torre di mescolazione, sono integrati in strutture che fungono anche da container di trasporto omologati. I componenti sono realizzati con misure da 20 o 40 piedi, che corrispondono alle misure standard dei container. Per la movimentazione i componenti devono semplicemente essere caricati sul veicolo destinato al trasporto. L’intero impianto è costituito da 10 unità di trasporto.
“Si tratta di un impianto mobile a container che si lascia trasportare facilmente e con costi ridotti” sottolinea Jannis Charalambidis, Commercial Manager presso SPANOS Group I.K.E., il rivenditore ufficiale di Ammann per la Grecia. “L’impianto si installa in un paio di giorni senza dover preparare le fondamenta”.
La struttura a container offre un ulteriore vantaggio: il trasporto è meno costoso e più semplice da spedire – fattori che consentono risparmi decisivi, specialmente se l’impianto va movimentato spesso.
Seconda FASE: rapidità di installazione
“La sfida nel trasporto dell’impianto da Mykonos a Kos consisteva nel fatto che disponevamo solo di due settimane di tempo” aggiunge Klitscher. “In questa finestra temporale era necessario smontare, trasportare e rimontare l’impianto per l’asfalto, messa in servizio compresa”.
Anagnostopoulos aveva previsto la possibilità di completare le fasi di installazione in 10 – 12 giorni e le fasi di smontaggio in circa 8 – 10 giorni. “Per le operazioni di installazione e smontaggio abbiamo scelto due gru e una piccola gru idraulica con braccio telescopico, che però non è stata necessaria”.
Un ulteriore fattore che fa risparmiare tempo è il fatto che non sono necessarie fondamenta. I componenti sono di tipo “plug and play”, per un assemblaggio rapido.
Terza FASE: riciclo in cantiere
La commessa prevedeva di usare l’asfalto riciclato (RAP), triturato direttamente in cantiere. L’ABT QuickBatch è una macchina con ottime caratteristiche di riciclo e Intrakat ha scelto un’ulteriore soluzione in grado di far risparmiare tempo; il frantumatore Ammann RSS 120-M – dotato contemporaneamente di dispositivo granulatore primario e secondario e di un vaglio.
Il modello RSS 120-M sfrutta una tecnologia brevettata, appositamente sviluppata per trattare i materiali RAP, triturati o in lastra, che permette una frantumazione delicata con un numero di giri ridotto. Queste caratteristiche riducono al minimo le particelle fini nel RAP, ottimizzando l’efficienza di trattamento e incorporazione del materiale di riciclo nella miscela calda.
Il modello RSS 120-M è una macchina mobile, pronta all’esercizio in soli 30 minuti dopo la fornitura in cantiere. La macchina quindi ha soddisfatto tutte le esigenze della Intrakat a livello di mobilità, tempi di installazione, produzione in cantiere e riduzione delle particelle fini.
“Questo asfalto deve essere trattato prima di essere usato per la produzione e il modello mobile RSS 120-M di Ammann rappresenta una soluzione eccellente” commenta Charalambidis.
Quarta FASE: produzione massimizzata
La capacità produttiva dell’impianto nei cantieri di Mykonos e Kos ha raggiunto le 150 tonnellate l’ora. Anagnostopoulos aggiunge: “Naturalmente non si prevedeva di raggiungere la produttività nominale, visto che era necessario aggiungere dei polimeri alla miscela, prolungando quindi le tempistiche”. “Ma abbiamo ottenuto dei risultati assolutamente soddisfacenti, superando addirittura le nostre aspettative”.
Il rendimento produttivo si è dimostrato ottimale, pur dovendo affrontare ritardi dovuti alla pioggia. “L’impianto QuickBatch si è caratterizzato per massima produttività e flessibilità” sottolinea Papakatsikas. “Abbiamo potuto recuperare il tempo perso dovuto a piogge e cattive condizioni meteorologiche e consegnare entro i tempi previsti, lavorando con turni doppi e sfruttando al massimo il rendimento dell’impianto”.
“Siamo riusciti a gestire l’intero progetto entro i limiti previsti, recuperando i ritardi legati alle condizioni meteorologiche sfavorevoli” sottolinea Papakatsikas. Un vero e proprio lieto fine.