AFW 150-2
RAH100 tamburo di riciclaggio
ARW 65
Sistema di comando as1
AMMANN SERVICELINK
Progettazione senza asse posteriore
Il sistema "Smart Machine Reset Traction"
AMMANN COMPACTION EXPERT
Cabina con sistema di sollevamento per i rulli tandem
Telecomandi a infrarossi
Bruciatore per la polvere di legno negli impianti di miscelazione asfalto
Vibrazioni indesiderate ridotte al minimo
Sistema con eccitatore a triplo albero
Impianti per la miscelazione del calcestruzzo ottimizzati per il trasporto
Impianti fissi per il calcestruzzo in versione a elevatore o nastro
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La storia di Ammann parla di innovazione. E lo dimostrano le decine di brevetti che l’azienda ha registrato nei suoi 150 anni di vita.

La continua ricerca dell’innovazione era già iniziata nel 1908, con il brevetto di Ammann per la macchina che lavorava il macadam, un mix tra un impianto di miscelazione e una vibrofinitrice. La macchina usava una tecnologia rivoluzionaria per l’epoca e consentiva di eliminare un pericolo per la salute: la polvere sollevata dalle automobili.

Il progresso di oggi si erge su fondamenta solide, costruite decine di anni fa. La tecnologia è oggetto di costanti sviluppi e miglioramenti continui finalizzati a progettare macchine, impianti e servizi in grado di dare una risposta alle sfide che i clienti affrontano ogni giorno.

Oggi queste soluzioni devono essere sempre più sostenibili per salvaguardare il pianeta e le risorse per le generazioni future. Le apparecchiature di compattazione sono state concepite per ottenere i risultati richiesti nel minor numero possibile di passaggi. Le vibrofinitrici sono automatizzate al fine di ottimizzare le risorse impiegate. Gli impianti di miscelazione dell’asfalto e del calcestruzzo di Ammann sfruttano la tecnologia affinché sia possibile produrre utilizzando elevate percentuali di materiali riciclati.

Dove arriverà Ammann tra altri 150 anni? Per rispondere è sufficiente dare uno sguardo alla nostra storia di prodotti innovativi che aiutano i clienti e proteggono il mondo che ci circonda.

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Il settore della posa di lastricati spesso concentra la propria attenzione sui lavori di grandi dimensioni. Aeroporti e mega autostrade attirano completamente l’attenzione delle aziende, con corsie particolarmente ampie.

E i lavori meno grandi, come per esempio piste ciclabili e riempimenti di scavi di posa delle linee elettriche?

Tradizionalmente per questo genere di lavori si optava per la posa manuale della miscela di asfalto. Un lavoro difficile e dalle tempistiche prolungate – con una qualità finale non comparabile con le superfici lisce e compattate offerte da una vibrofinitrice.

Ammann ha affrontato questa sfida lanciando la mini-vibrofinitrice AFW 150-2. La macchina è stata introdotta sul mercato nel 2009 e poi nuovamente lo scorso anno – con lo stesso design e la stessa concezione progettuale, ma implementando nuove tecnologie.

Il modello AFW 150-2 è una macchina veramente unica sul mercato, in grado di operare su larghezze ridotte fino a 250 mm. Risulta ideale per applicazioni come linee elettriche, piste ciclabili, marciapiedi e sentieri in giardini. La larghezza di stesa massima corrisponde a 1650 mm se sono necessarie corsie più ampie.

L’AFW 150-2 ha tre assi; due sul retro per la trazione e uno anteriore per lo sterzo. È sufficiente un solo operatore per l’esercizio e come risultato si ottiene una superficie piana e compatta, impossibile da realizzare manualmente.

E la produttività? Gli staff che usano questa macchina sostengono che rispetto al lavoro manuale le tempistiche sono più che dimezzate.

Sicuramente saranno sempre richieste vibrofinitrici in grado di lavorare su grandi larghezze di stesa. Ma il modello AFW 150-2 aiuta gli staff a lavorare al meglio e con profitto anche su lavori di dimensioni ridotte.

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Il team Ammann in occasione della Bauma 2007 a Monaco di Baviera aveva presentato un nuovo prodotto che aveva sbalordito il settore delle costruzioni stradali: l’essiccatore RAH100.

Questo modello non è infatti semplicemente un upgrade di un prodotto esistente. È invece molto di più. L’essiccatore permette di creare una miscela costituita da asfalto riciclato al 100%, un vantaggio che nessun altro concorrente può offrire.

Il team Ammann ha progettato l’essiccatore grazie alla sinergia di creatività ed eccellenza tecnologica.

La temperatura rappresenta sempre un fattore fulcro quando si usa del materiale RAP, in quanto è necessario riscaldarlo a temperature comprese tra 120° e 130°C. Il riscaldamento è un punto cruciale che può complicare la procedura. Il materiale RAP deve raggiungere la temperatura target, senza però raggiungere temperature eccessive in fase di riscaldamento.

Lo staff è arrivato a progettare una soluzione per creare una procedura a controcorrente che obbliga il materiale RAP a una cosiddetta “uscita anticipata”. Il modello RAH100 è costituito da due sezioni collegate. La prima è una camera di riscaldamento statica con bruciatore, che spinge forzatamente l’aria nella seconda sezione, costituita da un essiccatore a controcorrente.

Il materiale RAP entra nell’estremità più lontana della sezione con essiccatore a controcorrente e si sposta verso la camera di riscaldamento. Abbandona l’essiccatore prima di entrare nella camera di riscaldamento, e quindi non raggiunge mai temperature tali da poter essere danneggiato.

“La percentuale di riciclaggio del 100% è una vera pietra miliare e Ammann è stata la prima azienda a ottenere questo risultato,” ha commentato Peter Maurer, Global Manager del settore impianti per l’asfalto di Ammann. “Un risultato che ci ha permesso di conquistare una posizione particolare, allora come oggi. I concorrenti tentano di raggiungerci, ma i nostri continui e incessanti miglioramenti sui prodotti ci garantiscono di mantenere questo scarto. Siamo sicuri di poter continuare a ricoprire questa posizione leader sul mercato”.

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Le esigenze per la compattazione del terreno sono sostanzialmente diverse da quelle della compattazione asfalto. Queste differenze a livello di requisiti comportano che sia spesso necessario fornire in cantiere le apparecchiature per i due diversi tipi di applicazione. Ma con l’introduzione del rullo a guida manuale ARW 65 di Ammann è possibile utilizzare una sola macchina per le esigenze dei due tipi di applicazione.

La chiave della soluzione consiste nell’aver creato una macchina con due ampiezze – rispettivamente per terreno e per asfalto. Precedentemente i rulli erano dotati di una sola impostazione. Pertanto gli appaltatori dovevano acquistare due macchine, con ampiezze diverse, per ottenere così una compattazione adeguata delle varie tipologie di superficie. Il modello ARW 65 dispone invece di due impostazioni, permettendo quindi di sfruttare l’ampiezza richiesta per terreno o asfalto semplicemente premendo un interruttore.

La compattazione dell’asfalto richiede inoltre ulteriori soluzioni operative, compresi ad esempio i sistemi con irrorazione dell’acqua per evitare un’adesione indesiderata. L’ARW 65 è quindi fornito con un serbatoio dell’acqua e un sistema premontato di irrorazione a pioggia (sprinkler). Il sistema è utilizzabile quando richiesto, senza però mai interferire quando si lavora su materiali non a base di asfalto.

Gli appaltatori hanno rapidamente compreso i vantaggi operativi offerti dal modello ARW 65. Oggigiorno le macchine sono utilizzate come standard in cantiere, dove garantiscono rapidi interventi lavorativi indipendentemente dal tipo di applicazione.

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Quando nel 1989 si è tenuta la fiera Bauma a Monaco di Baviera, Ammann si era già imposta come azienda pionieristica per i sistemi di controllo degli impianti di mescolazione. Ma in occasione dell’esposizione per il settore delle costruzioni, l’azienda riuscì a fare un vero e proprio balzo in avanti con il lancio del primo sistema di controllo completamente computerizzato.

Il sistema AS2000 era assolutamente rivoluzionario. Infatti ha significato la fine dell’era dei pannelli di controllo di grandi dimensioni. Gli operatori invece potevano usare una penna sensibile alla luce per gli input su un monitor CRT. L’AS2000 era dotato di hardware apposito con un sistema operante in tempo reale in grado di tracciare a monitor l’intero processo, ancora una volta una soluzione assolutamente unica nel 1989.

Nel 1995 è stato introdotto il sistema as2000 plus, ulteriormente sviluppato. Permetteva innanzi tutto di sfruttare hardware standard. Inoltre sfruttava un sistema basato su Unix, e per la prima volta si utilizzavano un mouse e una tastiera standard per far funzionare un impianto. Questo sistema di controllo offriva una moderna interfaccia utente e straordinarie opzioni di personalizzazione.

In occasione della Bauma tenutasi a Monaco di Baviera nel 2004 si è presentato un sistema completamente nuovo: il sistema as1, che sfruttava il sistema operativo Microsoft Windows.

La possibilità di usare Windows era una caratteristica di significante importanza, in quanto permetteva di correlare i dati provenienti da uffici/amministrazione e produzione. Il trasferimento dei dati era rapido grazie all’uso di una rete, permettendo così una migliore efficienza e decisioni commerciali basate su informazioni più precise.

Il sistema as1 ha continuato ad evolvere. I moduli focalizzati su processi specifici – come il controllo e il riciclo energetici, per menzionarne solo un paio – hanno aggiunto ulteriore plusvalore al sistema.

Gli ultimissimi sforzi di progettazione includono miglioramenti per l’interfaccia e interventi per una produzione più intelligente. Nel 2016, per esempio, è stato lanciato un sistema a bus di campo basato su Ethernet. Si prende coscienza del fatto che sensori e attuatori sono sempre più intelligenti e quindi richiederanno maggiori scambi di informazioni. Il sistema inoltre aumenta notevolmente le possibilità di diagnostica in remoto.

Le modifiche saranno imprescindibili, per esempio con interfacce utente e moduli sempre più sofisticati. Il tempo è testimone del fatto che i team Ammann addetti ai sistemi di controllo per gli impianti si impegnano costantemente per migliorare i prodotti offerti.

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La sfida per il sistema: gestire le apparecchiature da compattazione leggera della vostra flotta macchine.

Molte aziende dispongono di un notevole numero di macchine. Ciò può rendere difficile controllare gli interventi di assistenza necessari e lo stato delle batterie. Ma proprio dimenticare gli interventi richiesti per queste esigenze può influenzare negativamente la durata della macchina – e, nel caso di batterie non opportunamente cariche, comportare costosi tempi morti non pianificati.

Ammann ha riconosciuto la necessità di un sistema completo di gestione della flotta da compattazione leggera. È così nata nel 2016 la soluzione digitale Ammann ServiceLink.

Ammann ServiceLink offre un accesso immediato a informazioni essenziali, compreso lo stato della batteria o le scadenze di manutenzione per gli strumenti di compattazione manuali come le piastre vibranti. È compatibile con ogni macchina dotata di batteria fino a 30 volt, e di qualsiasi marca. Pertanto per controllare la flotta è sufficiente un unico strumento.

L’Ammann ServiceLink è dotato di un relè che può essere installato su qualsiasi macchina con batteria fino a 30 volt. Il relè memorizza e invia dettagli relativi alla macchina, come la tensione della batteria, le ore di esercizio e gli avvii effettivi della macchina. Le informazioni aggiuntive come garanzia o le scadenze di manutenzione possono essere memorizzate con il sistema. L’accesso ai dati è possibile tramite un computer o una app intuitiva.

Il sistema di gestione flotte si è dimostrato uno strumento straordinario per le società di noleggio. È infatti in grado di controllare l’uso della macchina 24 ore al giorno, sette giorni la settimana – permettendo un monitoraggio preciso delle flotte a nolo e il conteggio delle ore effettive di esercizio, come ad es. per i fine settimana. Il sistema di gestione flotte si è dimostrato uno strumento ideale per le società di noleggio, che spesso contano su un notevole numero di apparecchiature da compattazione leggera.

Ammann ServiceLink viene migliorato di continuo e conquista sempre più segmenti di mercato. Le vibrofinitrici e i compattatori pesanti stanno per essere aggiunti a questo sistema. Ma il sistema non è riservato solo alle macchine nuove. ServiceLink è disponibile come soluzione retrofit per i modelli Ammann antecedenti – ma anche per macchine di altri produttori.

Ammann ServiceLink offrirà in futuro sempre più vantaggi. Le possibilità del sistema saranno ampliate per poterlo impiegare su macchine più grandi e per implementare una comunicazione bus CAN in grado di controllare sede, consumi di carburante, codici di possibili errori e molto altro.

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La maggioranza delle macchine da compattazione per il terreno sfruttava un concetto progettuale simile, con il motore sull’asse posteriore, fino a che nella metà degli anni Novanta è stata presentata un’innovativa macchina senza asse posteriore.

Il compattatore Ammann lanciato all’epoca aveva un design completamente diverso, basato su soluzioni progettuali modificate radicalmente. Lo staff del reparto sviluppo di Ammann aveva infatti optato per l’eliminazione dell’asse posteriore. Ciò ha permesso di installare il motore tra le ruote e più vicino al terreno, offrendo tutta una serie di nuove possibilità.

Innanzi tutto la visibilità sul retro risultava incredibilmente migliorata, in quanto il motore non bloccava più la visuale dell’operatore. Ciò offriva non solo maggiore sicurezza, ma anche comfort operativo, riducendo al minimo i movimenti e le rotazioni degli operatori.

Il centro di gravità ribassato offriva un ulteriore importante vantaggio: migliore stabilità. Le macchine potevano così lavorare anche su pendenze molto più ripide di quanto possibile in precedenza.

La posizione del motore ha anche facilitato la manutenzione. Infatti i punti di manutenzione sono accessibili da terra, rendendo così gli interventi più rapidi e più sicuri in quanto gli operatori possono raggiungere i filtri e il serbatoio dei liquidi da terra.

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I rulli gommati pneumatici sono costruiti per rispondere alle richieste di varie configurazioni di peso, e il modello ART 280 di Ammann non fa eccezione.

È opportuno ricordare, anche se ovvio, che l’esercizio di un compattatore sarà differente in base al peso della macchina. Una macchina particolarmente pesante si lascia infatti fermare con più difficoltà. Pertanto per motivi di sicurezza è anche necessario ridurre la velocità massima.

Anche se tutti questi fattori sembrano scontati, in realtà per gli operatori può essere difficile trovare le regolazioni adeguate – soprattutto se si tratta di personale non esperto.

Ciò ha indotto Ammann a progettare il sistema “Smart Machine Reset Traction”, che misura automaticamente il peso della macchina ad ogni avvio. Quindi, se necessario, il sistema regola le configurazioni dei freni e la velocità massima, per garantire la massima sicurezza.

Grazie a questo innovativo sistema si offre un valido supporto agli operatori e si ottimizza la sicurezza dei cantieri.

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Informazioni affidabili possono avere un incredibile impatto sulle spese per i lavori. Se l’operatore sa di aver ottenuto gli obiettivi di compattazione richiesti può spostarsi immediatamente al prossimo lavoro. Al contrario, continuando a lavorare su superfici già adeguatamente compattate, se non si sa di aver ottenuto i risultati desiderati, si sprecano tempo, carburante ed ore di esercizio della macchina – senza parlare dei costi correlati. Inoltre si potrebbe ottenere una compattazione eccessiva.

Ammann Compaction Expert (ACE) è un sistema intelligente ed esclusivo di compattazione che indica all’operatore le informazioni essenziali per prendere le decisioni adeguate in cantiere.

Il sistema ACE base sfrutta spie LED per segnalare che il progresso di compattazione è in atto. Non conferma di aver raggiunto gli obiettivi di compattazione, ma solo che la procedura è in corso – un’informazione decisamente vantaggiosa per gli operatori.

Ma sono già state progettate opzioni più sofisticate per l’ACE. ACEforce misura la compattazione e correla i valori specifici al progresso operativo, con visualizzazione digitale. Può anche confermare il raggiungimento degli obiettivi di compattazione. ACEforce permette anche un’analisi dei dati mediante il sistema di documentazione Ammann (ADS).

ACEpro rappresenta la versione più sofisticata del sistema. Oltre a misurare il progresso della compattazione e ad interagire con l’ADS, permette anche una regolazione istantanea e continua di ampiezza e frequenza – sia automaticamente che manualmente.

Indipendentemente dal livello di sviluppo, ogni singolo sistema ACE fornisce informazioni e supporto efficienti, che si fanno notare in cantiere.

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L’accesso a componenti cruciali può risultare difficile in macchine da compattazione dell’asfalto di grandi dimensioni o tecnologicamente complesse. Gli ingegneri Ammann hanno trovato una soluzione innovativa per questo problema, con un intelligente sistema di sollevamento della cabina.

Il sistema solleva l’intera cabina – o per meglio dire ribalta in avanti la cabina – per migliorare così l’accesso ai tecnici quando siano necessari interventi di manutenzione o riparazione difficili. Lo staff Ammann che si occupa della strutturazione macchine ha progettato tutti i punti di accesso principali per la manutenzione e i filtri in punti facilmente raggiungibili.

Queste innovazioni riducono notevolmente i tempi di intervento per la manutenzione, permettendo così alla macchina di tornare rapidamente al lavoro.

I clienti apprezzano decisamente le tempistiche di manutenzione ridotte e la facilità di accesso per i tecnici.

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I rulli per scavi ARR di Ammann garantiscono un’ottima sicurezza in cantiere, evitando che gli operatori debbano entrare nelle zone a rischio.

Tuttavia per i rulli si utilizzano telecomandi che in passato hanno causato alcuni problemi. Che succede se per l’operatore non è possibile la visuale sulla macchina? E se la macchina viene portata a una distanza tale da impedirne il controllo da parte dell’operatore – o se si spegne in caso di emergenza?

Ammann ha affrontato queste problematiche con un sistema di controllo remoto ad infrarossi (IR) particolarmente sofisticato. Tra operatore e rullo per scavi è usato un segnale continuo agli infrarossi. Se il segnale si interrompe, l’intelligente sistema comprende che non esiste più il collegamento visivo e arresta la macchina.

Pertanto la macchina si arresta se si allontana più di 20 metri dall’operatore o se si avvicina eccessivamente allo stesso.

Una soluzione che garantisce la sicurezza e la tranquillità di chi lavora in cantiere.

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Talvolta un’innovazione tecnologica non solo risolve un problema specifico, ma comporta anche migliorie in diversi campi. Come p.es. nel caso del bruciatore per le polveri di legno in dotazione di alcuni impianti di miscelazione asfalto Ammann.

Il bruciatore trasforma le polveri di legno, un materiale che può essere fornito da fonti locali, in un carburante rinnovabile – un vantaggio essenziale in qualsiasi settore industriale, compreso quello della produzione di asfalto.

Ma la trasformazione della polvere di legno in carburante fu solo il primo passo. La caratteristica che rende veramente interessante l’uso del bruciatore per la polvere di legno è l’impatto neutro a livello di carbonio. Il biossido di carbonio rilasciato bruciando il legno (circa 1900 grammi di CO2 per ogni 1000 grammi di legno bruciato) viene equilibrato dal fatto che l’albero consuma tale quantità di biossido di carbonio durante il proprio ciclo vitale. Quindi le emissioni risultano a impatto neutro per il carbonio. L’obiettivo delle caratteristiche di neutralità consiste nel minimizzare l’impatto ambientale, riducendo il livello di gas serra nell’atmosfera.

Il bruciatore è di provata efficienza e viene utilizzato per numerosi impianti di miscelazione Ammann. È disponibile anche come soluzione retrofit per gli impianti in essere.

In determinati casi il carburante rinnovabile e a impatto zero sul carbonio viene usato per trasformare l’asfalto riciclato in una nuova miscela, offrendo così tutta una serie di vantaggi ecologici.

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La potenza di compattazione è sicuramente un vantaggio. Migliora la densità di terreni e asfalto e quindi la resistenza al carico.

Tuttavia, al termine di un lungo turno lavorativo, gli operatori che hanno provato in prima persona gli effetti della potenza di compattazione della macchina non sempre ne apprezzano le caratteristiche.

Almeno fino ad ora. Ammann è riuscita a trasformare il problema con il lancio della nuova serie di piastre reversibili APR.

Le piastre offrono una compattazione perfetta e massima produttività, ma la vera innovazione delle nuove macchine sono i livelli di vibrazioni a carico di mano e braccia (HAV) particolarmente ridotti. Una speciale soluzione di fissaggio della staffa di guida è il segreto dei livelli HAV ridotti. Il fissaggio isola le vibrazioni, impedendo che raggiungano l’operatore, migliorando decisamente il comfort operativo e la sicurezza.

I livelli HAV delle nuove piastre sono inferiori al valore soglia di 2,5 m/sec2. Il valore HAV ottenuto è talmente ridotto da eliminare la necessità di documentare le ore lavorative dell’operatore – anche nei paesi con prescrizioni particolarmente severe.

Gli operatori apprezzano rapidamente le vibrazioni ridotte sul lavoro. Sostengono che la differenza si nota fin dal primo momento di utilizzo della macchina.

Insomma, un risultato ottimale su entrambi i fronti. Potenza di compattazione mantenuta, permettendo inoltre agli operatori di rimanere produttivi per tutto il turno. Inoltre, grazie alla riduzione dei livelli HAV (un risultato di punta in campo industriale) il lavoro degli operatori non è solo produttivo, bensì anche confortevole.

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Le piastre vibranti rappresentano strumenti ideali per la compattazione in cantieri di dimensioni medio-piccole. Ma il peso di molti modelli comporta spesso problemi di sbalzi e colpi, con un movimento spiccatamente verso il basso dei bordi della piastra. La macchina quindi tende a incassarsi nella superficie, che la blocca – una caratteristica che rende difficile per l’operatore un controllo adeguato. Queste problematiche affliggono particolarmente le piastre di compattazione più pesanti, caratterizzate da una forza di compattazione elevata.

Ammann è riuscita ad eliminare nel 1998 questi sbalzi problematici introducendo il sistema con eccitatore a triplo albero sulle piastre vibranti idrostatiche di peso compreso tra 360 e 780 kg.

Precedentemente le piastre vibranti erano dotate di due alberi vibranti, che ruotavano per dirigere sul terreno la forza di compattazione. Il problema? La stessa forza che premeva le piastre verso il terreno sollevava la macchina, staccandola dal terreno nella seconda metà del movimento di rotazione. Il risultato: sbalzi indesiderati.

Usando però un terzo albero si sono eliminati questi sbalzi. L’albero infatti applica una vibrazione aggiuntiva – di per sé già un vantaggio – ma soprattutto equilibra così la macchina.

Il terzo albero, alloggiato al centro del sistema, bilancia gli altri alberi. Si hanno ancora leggeri movimenti di sollevamento e abbassamento, ma meno forti, mantenendo così la piastra in posizione orizzontale ed evitando l’impronta dei bordi nei materiali applicati. Questa è una caratteristica di particolare importanza quando si deve lavorare con materiali sciolti o umidi con i quali le piastre convenzionali tendono ad affondare nella superficie.

Il sistema a triplo albero offre però un ulteriore e importante vantaggio: i movimenti costanti permettono alle macchine ottime prestazioni in pendenza.

Il sistema brevettato è ancora oggi una vantaggiosa caratteristica offerta unicamente dalle piastre APH di Ammann, permettendo così alle macchine di garantire la potenza e il controllo perfetti che le fanno spiccare sul mercato.

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Alcuni clienti sono confrontati con sedi di lavoro che richiedono spostamenti rapidi. Le serie CBT di impianti per la miscelazione del calcestruzzo ottimizzate per il trasporto si spostano dove necessario in modo affidabile ed economico.

I vantaggi economici offerti ai clienti dalle serie CBT sono evidenti. I costi di montaggio, smontaggio e carico sono ridotti al minimo, combinando i vantaggi di un sistema compatto con quelli del trasporto a container.

L’unità base viene trasportata in tre container – due autocarri da 40 piedi e un autocarro a pianale ribassato da 40 piedi – e rispettano gli standard internazionali di trasporto. I costi di trasporto sono minimi, soprattutto per il settore d’oltremare – anche se dipendono nel caso specifico dalla destinazione effettiva. La facilità di trasporto internazionale rende la serie CBT appetibile a livello globale.

Le serie compatte e ottimizzate per il trasporto CBT 105 – 150 TB Elba sono caratterizzate da una struttura modulare. Gli impianti garantiscono rapidità di messa in funzione e costi ridotti. L’ottima qualità di tutti i componenti rende i modelli CBT impianti straordinari per la miscelazione del calcestruzzo.

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Nel 2013 abbiamo deciso di offrire ai nostri clienti la massima efficienza operativa progettando una piattaforma unica per tutti gli impianti fissi per la miscelazione del calcestruzzo. La nuova soluzione copre impianti di tutte le dimensioni ed è disponibile in versione a elevatore o a nastro.

È possibile installare nove diverse dimensioni di mescolatore per gli impianti CBS di miscelazione calcestruzzo Ammann Elba. Pertanto un nuovo mescolatore si lascia facilmente integrare nel sistema esistente senza dover acquistare un nuovo impianto.

Le serie di impianti fissi di miscelazione calcestruzzo CBS offrono un ampio spettro applicativo grazie al sistema modulare e alla struttura galvanizzata. Gli impianti sono dotati anche di piattaforme opzionali particolarmente confortevoli e ampie, già installate e già montate. Il cliente può scegliere tra l’installazione su fondamenta in calcestruzzo o con telaio di acciaio.

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