AFW 150-2
RAH100 TAMBOUR DE RECYCLAGE
ARW 65
Système de commande as1
AMMANN SERVICELINK
Concept sans essieu arrière
Système de traction Smart Machine Reset
AMMANN COMPACTION EXPERT
Système de levage de la cabine sur les rouleaux tandem
Commandes à distance infrarouges
Système de brûleur à farine de bois sur les postes d’enrobage
Réduction des vibrations non souhaitées
Système d’excitation à trois arbres
Centrales à béton optimisées pour les transports
Centrales à béton stationnaires avec version à courroie ou à élévateur
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L’histoire d’Ammann est marquée par l’innovation. Les douzaines de brevets déposés par l’entreprise au cours de ses 150 années d’existence en sont la preuve.

Cette quête de l’innovation commença dès 1908 lorsque la société Ammann a obtenu un brevet pour une machine pour le macadam (il s’agissait pour l’essentiel d’un poste d’enrobage combiné à un finisseur). Cette machine utilisait une technologie révolutionnaire pour l’époque afin d’éliminer un danger pour la santé qui commençait à émerger : la poussière dégagée par les automobiles.

Les progrès réalisés aujourd’hui reposent sur cette même base, établie il y a des dizaines d’années. La technologie est développée et constamment améliorée afin de produire les machines, postes d’enrobage et services susceptibles d’aider les clients à trouver des solutions à leurs défis quotidiens.

Dans le monde actuel, ces solutions impliquent de plus en plus le concept de durabilité afin de protéger notre planète et ses ressources pour les générations à venir. Les équipements de compactage sont conçus pour atteindre leurs objectifs en un nombre de passages aussi réduit que possible, minimisant ainsi la consommation de carburant et l’usure des machines. Les finisseurs intègrent des systèmes d’automatisation afin d’optimiser l’utilisation des matériaux. Les postes d’enrobage et centrales à béton Ammann utilisent la technologie afin de permettre une production ayant recours à des pourcentages de matériaux recyclés extrêmement élevés.

Quel chemin suivra Ammann au cours des 150 prochaines années ? Pour obtenir la réponse à cette question, il suffit de regarder notre histoire centrée sur la création de produits innovants qui aident nos clients tout en protégeant le monde qui nous entoure.

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Les finisseurs sont souvent connus pour être sur les grands chantiers tels que les aéroports et les autoroutes, qui requièrent de grandes portances. Ces chantiers semblent attirer toute l’attention.

Mais qu’en est-il des petits chantiers tels que les pistes cyclables ou le remblayage des tranchées après la pose de câbles électriques?

Traditionnellement, l’approche consistait à placer l’enrobé manuellement sur de tels chantiers. Ce qui est une tâche à la fois difficile et chronophage. De plus, la qualité du produit final ne peut alors pas être comparée aux surfaces lisses et précompactées fournies par un finisseur.

Ammann a relevé ce défi en lançant le mini finisseur AFW 150-2. Cette machine est apparue pour la première fois sur le marché en 2009 et une nouvelle version fut réintroduite l’année dernière, conservant le design et le concept, mais intégrant de nouvelles technologies.

L’AFW 150-2 est une machine vraiment unique sur le marché, capable de travailler sur des largeur de seulement 250 mm. C’est la machine idéale pour les applications telles que les travaux d’enfouissement de câbles, les pistes cyclables, les trottoirs et les allées de jardin. La largeur de travail maximale peut atteindre 1650 mm lorsqu’une portance plus large est requise.

L’AFW 150-2 est un finisseur à trois roues: deux à l’arrière pour permettre la traction et une à l’avant pour contrôler la direction. Il peut être piloté par un seul conducteur d’engin et laisse derrière lui une surface plane et précompactée impossible à obtenir manuellement.

Qu’en est-il de la productivité ? Les équipes qui utilisent ce finisseur déclarent qu’il permet d’aller deux fois plus vite qu’à la main.

Il y aura toujours un besoin pour des finisseurs capables de travailler sur des largeurs étendues. Mais l’AFW 150-2 aide les équipes à réussir et à produire des bénéfices même sur les chantiers de petite taille.

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L’équipe Ammann s’est présentée au salon Bauma 2007 de Munich avec un nouveau produit qui a époustouflé le secteur de la construction routière : le sécheur RAH100.

Le RAH100 n’était pas une simple mise à jour d’un produit existant. C’était bien plus que ça. Ce sécheur offrait la possibilité de créer un mélange constitué à 100% d’asphalte recyclé, ce qui représentait un avantage qu’aucun de nos concurrents ne pouvait égaler.

L’équipe Ammann a développé ce sécheur en alliant réflexion créative et excellence technologique.

La température joue toujours un rôle clé pour l’utilisation du RAP, car ce dernier doit être chauffé entre 120º et 130ºC. La phase de chauffage est le moment où les complications surviennent. Le RAP doit atteindre sa température cible, mais il ne peut pas être trop chauffé.

L’équipe a fini par trouver une solution afin de créer un processus à contre-courant dans lequel le RAP est obligé de « sortir rapidement ». Le RAH100 est ainsi composé de deux sections connectées. L’une est une chambre de chauffage statique qui comprend un brûleur et force l’air vers la deuxième section qui est un sécheur à contre-courant.

Le RAP entre dans le système à l’extrémité éloignée de la section comprenant le sécheur à contre-courant et se déplace vers la chambre de chauffage. Mais il sort du sécheur avant d’entrer dans la chambre de chauffage. Il n’est ainsi jamais chauffé à une température qui pourrait endommagé le bitume.

« Ce taux d’utilisation de 100% était une étape clé, et Ammann était la première entreprise du secteur à y arriver », déclare Peter Maurer, Directeur général des postes d’enrobage chez Ammann. « Ça a fait de nous une entreprise à part à l’époque, et on l’est resté depuis. Nos concurrents essaient de nous rattraper, mais nous continuons à améliorer ce que nous avons créé à l’époque. Nous restons confiants en notre place de leader sur le marché. »

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Les exigences liées au compactage du sol sont largement différentes de celles associées au compactage de l’enrobé. En raison de ces besoins variés, les équipements adaptés aux deux applications devaient souvent être transportés d’un chantier à l’autre. Puis vint le rouleau à guidage manuel Ammann ARW 65 doté de fonctionnalités permettant d’utiliser une même machine pour les deux applications.

La clé consistait à créer une machine offrant deux amplitudes, une pour le sol et une pour l’enrobé. Auparavant, les rouleaux n’avaient qu’un réglage. Les entrepreneurs devaient choisir deux machines, chacune avec une amplitude différente, afin d’obtenir un compactage adapté sur les différentes surfaces. Avec l’ARW 65, la machine a deux réglages. Ainsi, il suffit d’actionner un interrupteur pour obtenir l’amplitude souhaitée, pour le sol ou pour l’enrobé.

Le compactage de l’enrobé requiert des éléments supplémentaires, tels que des systèmes d’alimentation en eau pour éviter que le matériau ne colle. L’ARW 65 comprend donc un réservoir à eau ainsi qu’un système d’arrosage prémonté. Cet équipement est accessible lorsque nécessaire, mais n’interfère pas avec le fonctionnement de la machine lorsqu’elle est utilisée sur des matériaux autres que l’enrobé.

Les entrepreneurs ont rapidement compris l’efficacité offerte par un ARW 65. Aujourd’hui, ces machines sont très répandues sur les chantiers, prêtes à intervenir rapidement quelle que soit l’application requise.

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Déjà à l’époque du salon Bauma Munich de 1989, Ammann était reconnu comme pionnier dans le domaine des systèmes de commande des postes d’enrobage. A l’occasion de ce salon reconnu dans le secteur de la construction, l’entreprise a fait un nouveau pas en avant en lançant le premier système de commande entièrement informatisé.

Le système présenté, l’AS2000, était révolutionnaire. Il a mis fin à l’ère des larges panneaux de commande qui prévalaient à l’époque. A la place, les utilisateurs utilisaient un stylo sensible à la lumière pour saisir les informations sur un moniteur CRT. L’AS2000 comprenait également un matériel doté d’un système d’exploitation en temps réel capable de suivre l’ensemble du processus sur le moniteur, ce qui était également unique en son genre en 1989.

Le modèle suivant, l’as2000plus, fut lancé en 1995. Grâce à lui, un matériel standard pouvait être utilisé, ce qui était une première. Il utilisait un système d’exploitation basé sur Unix et permettait, pour la première fois, d’utiliser un clavier et une souris standard pour faire fonctionner le poste. Ce système de commande offrait une interface utilisateur moderne ainsi que d’excellentes fonctionnalités de personnalisation.

Lors du salon bauma Munich de 2004, un système entièrement nouveau fut lancé : le système de commande as1 qui utilisait le système d’exploitation Microsoft Windows.

L’utilisation de Windows était un progrès significatif car cela permettait d’intégrer les données provenant des bureaux et des services administratifs dans le système de production. Le transfert de données était accéléré grâce à l’utilisation d’un réseau, permettant d’atteindre une plus grande efficacité et de prendre des décisions mieux informées.

L’as1 a continué d’évoluer. Des modules centrés sur des processus spécifiques, tels que la surveillance de la consommation d’énergie et le recyclage, entre autres, ont ajouté encore plus de valeur au système.

Les tous derniers efforts se sont concentrés sur l’amélioration de l’interface et une évolution vers une production plus intelligente. Par exemple, un système de bus de terrain basé sur Ethernet fut lancé en 2016. Cette évolution est une reconnaissance du fait que les capteurs et actionneurs vont devenir de plus en plus intelligents et qu’ils auront donc besoin d’échanger plus d’informations. Les capacités de diagnostic à distance du système ont également été fortement améliorées.

D’autres changements seront introduits à l’avenir, y compris un nouvel ajustement de l’interface utilisateur et des modules. Si l’histoire doit nous apprendre une chose, c’est que l’équipe Ammann en charge des systèmes de commande pour poste d’enrobage cherche constamment à améliorer son offre.

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Gérer les équipements de compactage légers de votre flotte de machines pose des défis spécifiques.

De nombreuses entreprises disposent d’un grand nombre de machines dans leur parc. Ce volume d’équipements peut rendre difficile le suivi des besoins en maintenance et des états de batterie. Cependant, ne pas le faire peut avoir un impact négatif sur la durée de vie des machines. Et dans le cas des batteries qui ne sont pas chargées correctement, cela peut entraîner des temps d’arrêt imprévus qui génèrent des coûts.

Ammann a donc constaté qu’il manquait un système de gestion de la flotte complet pour les équipements légers. Il en est résulté Ammann ServiceLink, une solution numérique lancée en 2016.

Ammann ServiceLink permet un accès immédiat aux informations clés, y compris l’état de la batterie et les plans d’entretien des outils de compactage manuels tels que les compacteurs à plaque vibrante. Ce système est compatible avec toutes les machines dotées d’une batterie ne dépassant pas 30 V, quelle que soit la marque de la machine. Cela permet un suivi de flotte ne nécessitant pas d’utiliser un outil distinct pour chaque marque.

Ammann ServiceLink comprend un relais matériel qui peut être intégré sur toute machine équipée d’une batterie de 30 V maximum. Le relais stocke et transmet les données de la machine telles que la tension de la batterie, les heures de fonctionnement et le nombre de démarrages de la machine. D’autres informations comme les plans de maintenance et de garantie peuvent être stockées directement via le système ServiceLink. Il est facile d’accéder à ces données via un ordinateur de bureau ou une application intuitive dédiée.

Il permet de suivre l’utilisation des machines 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. Ainsi, les sociétés de location peuvent détecter et facturer avec précision les heures de non-utilisation, comme les périodes de weekend. Ce système de gestion de la flotte s’est révélé être un magnifique outil pour les sociétés de location car elles possèdent généralement un grand nombre d’équipements de compactage légers.

Ammann ServiceLink est constamment amélioré et continue à arriver sur de nouveaux marchés. Les finisseurs et compacteurs de grande taille sont ajoutés au système. Mais ce système n’est pas réservé aux machines neuves. ServiceLink peut également être installé a posteriori sur les machines Ammann plus anciennes, comme sur les équipements d’autres fabricants.

Ne manquez pas les prochains développements de ServiceLink Ammann. Les capacités de ce système vont être étendues afin d’inclure, entre autres choses, les équipements de plus grande taille et un système de communication par bus CAN pour l’emplacement, la consommation et les codes d’erreur potentiels.

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La plupart des compacteurs de sol utilisaient un concept similaire, avec le moteur situé au-dessus de l’essieu arrière, du moins jusqu’à la moitié des années 90 lorsque les machines innovantes sans essieu arrière ont fait leur apparition.

Le compacteur Ammann lancé à cette époque avait une apparence différente, car il représentait un concept radicalement nouveau. L’équipe de développement produit Ammann avait choisi d’éliminer l’essieu arrière. Cela permettait de repositionner le moteur entre les roues et beaucoup plus près du sol, ce qui, à son tour, ouvrait la voie à de nombreuses opportunités.

Tout d’abord, la visibilité arrière était fortement améliorée car le capot moteur ne bloquait plus la vue de l’opérateur. Cela améliorait la sécurité mais également le confort, car les conducteurs d’engin ne devaient plus faire autant de mouvements pour regarder vers l’arrière.

Le centre de gravité abaissé avait un autre avantage clé : la stabilité. Ces compacteurs étaient capables de travailler sur des pentes plus agressives que par le passé.

L’emplacement du moteur facilitait également la maintenance. Grâce à son nouveau positionnement, les points d’entretien étaient faciles d’accès, ce qui rendait la maintenance plus rapide et plus sûre pour les opérateurs qui pouvaient désormais accéder aux liquides et filtres depuis le sol.

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Les compacteurs à pneus sont conçus pour accepter différentes variations de poids et le modèle Ammann ART 280 ne fait pas exception à la règle.

Même si c’est évident, il convient de souligner que le mode de fonctionnement d’un compacteur diffère selon le poids de la machine. Une machine lourde sera plus difficile à arrêter. Ainsi, sa vitesse maximale doit être réduite pour des raisons de sécurité.

Alors que ces facteurs peuvent paraître évidents, les réglages requis peuvent être difficiles à mettre en œuvre par les opérateurs, en particulier pour les moins expérimentés.

C’est pourquoi Ammann a développé le système de traction Smart Machine Reset qui mesure automatiquement le poids de la machine à chaque démarrage. Si nécessaire, le système ajuste alors les configurations de freinage et la vitesse maximale pour atteindre un niveau de sécurité optimal.

Grâce à ce système innovant, les opérateurs sont épaulés et la sécurité sur le chantier s’en trouve améliorée.

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Disposer d’informations fiables peut avoir un impact significatif sur les coûts d’un chantier. Si un conducteur d’engin sait que les niveaux de compactage cibles sont atteints, il peut passer à une autre zone. Dans le cas contraire, continuer à travailler sur des surfaces correctement compactées car le conducteur d’engin ne sait pas que le niveau de compactage cible a été atteint est une perte de temps, de carburant et d’heuresce qui a un coût. De plus, cela peut entraîner un surcompactage.

Ammann Compaction Expert (ACE) est un système de compactage propriétaire intelligent qui fournit aux opérateurs les informations essentielles requises afin de prendre les bonnes décisions sur le chantier.

Le système ACE de base utilise des voyants à LED pour indiquer la progression du compactage. Cela ne confirme pas que les niveaux de compactage cibles ont été atteints, mais juste que le compactage est en cours, ce qui est une information très utile pour les opérateurs.

Des options ACE plus sophistiquées ont également été développées. ACEforce mesure le compactage et associe des valeurs spécifiques à la progression qui sont affichées de manière numérique. Ce système peut confirmer que les niveaux de compactage cibles ont été atteints. ACEforce permet également d’analyser les données via le système Ammann Documentation System (ADS).

ACEpro est le système le plus avancé. Non seulement il mesure la progression du compactage et permet d’utiliser ADS, mais il autorise également un ajustement instantané et continu de l’amplitude et de la fréquence, que ce soit automatiquement ou manuellement.

Quel que soit le niveau de sophistication, chaque système ACE fournit des informations et fonctionnalités efficaces qui font une grande différence sur les chantiers.

Cliquez ici pour plus d’informations sur Ammann Compaction Expert (ACE)

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Accéder aux composants clés peut s’avérer compliqué sur les compacteurs d’enrobé de grande taille ou technologiquement avancés. Les ingénieurs Ammann ont eu une idée novatrice pour résoudre ce problème en mettant au point un système de levage de la cabine unique en son genre.

Ce système soulève l’ensemble de la cabine (pour être précis, il la fait basculer vers l’avant) afin d’améliorer significativement l’accès des techniciens lorsque des opérations de maintenance ou d’entretien compliquées s’imposent. L’équipe de conception Ammann a également positionné tous les filtres et ports de maintenance à des endroits faciles à atteindre.

Ces innovations ont permis de réduire fortement les temps de maintenance, ce qui veut dire que la machine est de nouveau rapidement opérationnelle.

Les clients apprécient fortement ces temps de maintenance réduits comme cet accès simplifié pour les techniciens de maintenance.

Cliquez ici pour plus d’informations sur Système de levage de la cabine sur les rouleaux tandem

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Les rouleaux de tranchée ARR Ammann offrent un niveau élevé de sécurité sur le chantier, en faisant en sorte que les opérateurs restent à distance des zones dangereuses.

Cependant, les rouleaux sont manœuvrés via des commandes à distance, ce qui a été une source d’inquiétudes par le passé. Que se passerait-il si l’opérateur perdait une machine de vue ? Et que se passerait-il si une machine se retrouvait tellement loin de l’opérateur qu’il ne pourrait plus la contrôler, ni même la mettre en arrêt d’urgence ?

Ammann a répondu à ces inquiétudes en développant un système de commande infrarouge (IR) hautement avancé. Un signal infrarouge continu relie le conducteur d’engin au rouleau de tranchée. Si le signal est interrompu, le système intelligent sait qu’une connexion visuelle a été coupée et met la machine à l’arrêt.

La machine s’arrête également si elle se trouve à plus de 20 mètres de l’opérateur, ou si elle s’approche trop près de ce dernier.

Cette innovation est source de fierté en particulier pour la sécurité et la tranquillité qu’elle offre à ceux présents sur le chantier.

Cliquez ici pour plus d’informations sur Commandes à distance infrarouges

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Parfois, une avancée technologique ne se contente pas de résoudre un problème spécifique, mais entraîne également des améliorations sur plusieurs fronts. Ce fut le cas lors du lancement du brûleur à farine de bois sur certains postes d’enrobage Ammann.

Ce brûleur transformait la farine de bois (qui est un matériau disponible localement) en un combustible renouvelable, ce qui est un avantage clé dans tout secteur, y compris dans celui de la production d’enrobés.

Transformer la farine de bois en combustible n’était qu’un début. Le brûleur à farine de bois était encore plus remarquable en raison de sa neutralité carbone. Le dioxyde de carbone émis lors de la combustion du bois (environ 1900 grammes de CO2 pour 1000 grammes de bois brûlé) est équilibré par le fait que l’arbre a consommé cette quantité de dioxyde de carbone lors de sa vie. Ainsi, ces émissions sont neutres en termes de carbone. L’objectif de la neutralité carbone consiste à minimiser l’impact sur l’environnement en réduisant le niveau des gaz à effet de serre dans l’atmosphère.

Ce brûleur a apporté la preuve de son efficacité et est utilisé sur de nombreux postes d’enrobage Ammann. Il peut également être installé en post-équipement sur des postes d’enrobage existants.

Dans certains cas, le combustible renouvelable, et neutre en termes de carbone sert à transformer de l’enrobé recyclé en un nouveau mélange, offrant ainsi encore plus d’avantages en matière d’environnement.

Cliquez ici pour plus d’informations sur Système de brûleur à farine de bois sur les postes d’enrobage

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La puissance de compactage est une bonne chose. C’est ce qui accroît la densité du sol et de l’enrobé, augmentant ainsi la résistance à la charge.

Cependant, à la fin d’une longue période de travail, les opérateurs ressentent les effets vibratoires des machines de compactage et peuvent avoir du mal à apprécier cette force.

Tout du moins, c’était le cas dans le passé. Ammann a changé tout cela en lançant sa nouvelle gamme de compacteurs à plaque vibrante réversible APR.

Ces plaques apportent un excellent niveau de productivité et de puissance de compactage, mais la véritable innovation de cette machine est qu’elle présente de faibles niveaux de vibrations au niveau des bras et des mains. L’assemblage spécifique de la poignée de guidage a joué un rôle clé pour la réduction des vibrations au niveau des bras et des mains. Ce système isole les vibrations et les empêche d’atteindre l’opérateur, ce qui améliore significativement son confort comme sa sécurité.

Sur ces nouvelles plaques, les niveaux de vibrations au niveau des bras et des mains sont inférieurs à la limite de 2,5 m/s2. Pour mettre ce chiffre en perspective, ce faible niveau de vibrations au niveau des mains est tellement réduit qu’il n’est plus requis de documenter les heures d’utilisation par les opérateurs, même dans les pays où la réglementation en la matière est la plus sévère.

Ces derniers ne tarissent pas d’éloges pour ce niveau réduit de vibrations. Ils déclarent que la différence est manifeste et clairement remarquable dès le début de l’utilisation de la machine.

C’est la communion du meilleur des deux mondes. La puissance de compactage est optimale, aidant les conducteurs d’engin les opérateurs à rester productifs tout en offrant   une diminution des vibrations au niveau des bras et des mains pour des journées non seulement productives mais également plaisantes.

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Les compacteurs à plaque vibrante sont les outils de compactage idéaux pour les chantiers de petite et moyenne taille. Toutefois sur le marché, nombreuses sont celles qui ont tendance à bondir et à retomber de tout leur poids, avec un coin de la plaque pointant vers le bas. Cela a pour effet d’endommager la surface travaillée. La machine risque alors de se coincer ou du moins d’être très difficile à contrôler par l’opérateur. C’est particulièrement problématique pour les compacteurs à plaque de poids important qui développent une force de compactage significative.

Ammann a trouvé une solution à ce comportement contre-productif en 1998 en introduisant sur le marché le système d’excitation à trois arbres sur les compacteurs à plaque vibrante hydrostatique de 360 à 780 kg.

Auparavant, les compacteurs à plaque comprenaient deux arbres vibrateurs qui tournaient pour envoyer une force de compactage dans le sol. Le problème ? La même force qui envoyait les plaques vers le bas entraînait la machine vers le haut dans la deuxième partie de sa rotation. C’est ce qui créait ces sauts non souhaités.

L’utilisation d’un troisième arbre a permis d’éliminer ce comportement. Ce troisième arbre fournit une vibration supplémentaire, ce qui est certainement un avantage, mais son but principal est d’équilibrer la machine.

Situé au centre du système, il équilibre les autres arbres. Il y a toujours un certain mouvement vertical, mais il est beaucoup plus réduit, ce qui permet de maintenir la plaque en position horizontale et d’éviter qu’un coin de la plaque ne pénètre dans le matériau. C’est particulièrement important lorsque l’on travaille avec des matériaux humides ou souples avec lesquels les plaques conventionnelles ont tendance à s’enfoncer dans le sol.

Le système à trois arbres offrait également un autre avantage significatif : Grâce à un mouvement stable, les machines sont devenues des franchisseuses exceptionnelles.

Ce système breveté est aujourd’hui encore un avantage unique des plaques Ammann APH, leur offrant ainsi la puissance et la maniabilité supplémentaires qui sont reconnues comme leur marque de fabrique sur le marché.

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Certains clients ont besoin de pouvoir «déplacer rapidement» leurs installations. La gamme de centrales à béton optimisées pour les transports CBT aide à déplacer les centrales là où elles sont requises, de manière fiable et économique.

La gamme CBT offre également d’autres avantages économiques aux clients. En alliant les avantages d’un système compact à ceux d’un concept de transport par conteneur, les frais de montage, de démontage et de fret sont minimisés.

L’unité de base est transportée dans trois conteneurs (deux conteneurs de 40’ à toit ouvert et un conteneur de 40’ à baie plate) et répond aux normes de transport internationales. Les frais de transport sont faibles, en particulier par voie maritime (bien que cela dépende de la destination). Grâce à un transport simplifié à l’international, la gamme CBT est une centrale à béton prêt à l’emploi d’envergure mondiale.

La gamme CBT 105 – 150 TB Elba, à la fois compacte et optimisée pour le transport, se caractérise également par une conception modulaire. Elle permet de mettre les centrales en marche rapidement et à faibles coûts. La qualité supérieure de tous les composants fait de la CBT une centrale à béton de première classe.

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En 2013, nous avons décidé d’offrir à nos client un niveau d’efficacité encore supérieur en concevant une plate-forme commune pour toutes les centrales à béton stationnaires. Ce nouveau concept s’applique à presque toutes les tailles de centrale et est disponible en versions à courroie ou à élévateur.

Neuf tailles de malaxeur différentes peuvent être installées avec ce concept pour les centrales à béton Ammann Elba CBS. Cela signifie qu’un nouveau malaxeur peut être facilement intégré dans le système existant sans nécessiter l’achat d’une nouvelle centrale.

La gamme de centrales à béton stationnaires CBS offre une large palette d’applications grâce au système modulaire et à la conception galvanisée. Les centrales comprennent également en option des plate-formes confortables et à largeur étendue qui sont pré-installées et pré-montées. Le client peut choisir une installation sur fondation en béton ou sur un cadre en acier.

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