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Les postes d’enrob age en continu de Ammann gagnent du terrain
02. novembre 2011
Postes d'enrobage ContiMix

Le monde de l’asphalte distingue deux modes de production : la production continue et la production discontinue de l’enrobé. Le choix du procédé dépendait principalement jusqu’à présent des traditions marquées par les producteurs sur le marché local. Il y a quelques années, Ammann a commencé à intégrer des installations continues et à les perfectionner. Avec succès, comme le montre un coup d’oeil sur deux installations de la série ContiMix en France.

 

Le marché français a toujours été très ouvert aux méthodes de production continue. Mais aussi très exigeant dans ce domaine. C’est donc une heureuse coïncidence qu’Ammann ait trouvé ici un partenaire pour le développement de ce type d’installations. Le prototype de la ContiMix II se trouve en Normandie, chez SMC (Centre de traitement de Mâchefers de Blainville-sur-Orne), une entreprise d’Eurovia. L’usine de Blainville-sur- Orne fabrique de l’asphalte depuis quinze ans, jusqu’à 100 000 tonnes par an, qu’elle livre aux chantiers de construction routière des communes de Bayeux et de Falaise et de la région du Pays d’Auge. Il faut bien chercher pour trouver l’installation dans la zone industrielle – l’usine de camions Renault située à deux pas d’ici est beaucoup plus impressionnante. Le poste d’enrobage fait en effet à peine 20 mètres de haut et est entièrement bardé. Seule la cheminée est visible. Une installation discontinue ferait

 

10 mètres de plus. En effet, la production continue permet de supprimer un cycle : celui du tamisage et du pesage des granulats, à l’extrémité supérieure de la tour de malaxage. L’ajout simplifié, précis et direct de tous les matériaux dans le malaxeur améliore de 20% la capacité de l’installation complète. L’encapsulage est facilité par la faible hauteur de l’installation, supprimant les émissions de poussière, de bruit et d’odeurs. Mais ce n’est pas le seul atout de l’installation de SMC en matière environnementale : un nouveau brûleur permet d’économiser de l’énergie, alors que l’ajout de recyclés a pu être augmenté de 10 à 40%. Rien d’étonnant alors à ce que cette installation reçoive bientôt une « soeur » chez Eurovia, à Brest.

 

La qualité par les composants

L’heure est à l’augmentation de l’ajout de recyclés. Dans ce domaine, les installations continues accumulent les bons points. Bien que les deux types d’installation possèdent les mêmes composants, une installation continue permet d’ajouter au malaxage 10% de plus de granulats enrobés qu’une installation discontinue. Le taux peut ainsi atteindre 40% pour l’ajout à froid, et jusqu’à 70% avec un tambour parallèle. Cette utilisation chez Ammann des mêmes composants dans les deux procédés de production est voulue. D’un côté, le leader mondial des malaxeurs discontinus n’a pas eu à réinventer la roue, et d’autre part le client est assuré que les composants ont été éprouvés. Le fait que presque 90% des composants soient communs aux deux types d’installation permet au client de changer aisément de processus de production sur ses installations existantes. Ces composants éprouvés garantissent en outre une qualité élevée du mélange. Le malaxeur forcé à deux arbres utilisé offre une telle marge de manoeuvre pour la disposition des pales que la qualité voulue peut être aisément atteinte par une pondération ciblée du transport, du cisaillement et de la translation du matériau. Les installations ContiMix permettent de régler avec précision les temps de mélange humide et à sec entre 24 et 48 secondes. Ainsi, le bon enrobage des granulats par le bitume est garanti. De la première à la dernière tonne, l’asphalte préparé avec une recette et qui sort du poste d’enrobage présente toujours la qualité et l’homogénéité souhaitée. Ce n’est pas une évidence. Selon les gens du métier, une production continue n’est rentable qu’à partir de 50 tonnes. Les installations ContiMix de Ammann, elles, sont rentables dès 10 tonnes.

 

Tout est possible, partout

Une troisième installation en France prouve qu’une production continue permet de mettre à profit toutes les possibilités offertes par la construction moderne de routes en asphalte. Dans le port de Strasbourg, Colas et SCREG (deux entreprises du groupe Bouygues) exploitent depuis début juin une nouvelle installation ContiMix. Ce nom fait également partie du programme chez SARM, Société alsacienne de recyclage de matériaux. Pendant la phase préparatoire d’un chantier d’autoroute, on a constaté que les travaux produiraient une grande quantité de granulats enrobés. En outre, la rénovation des routes en Alsace engendre également suffisamment de matériaux de recyclage. On a donc doté l’installation des composants adéquats : de l’enrobé à froid à base d’émulsion à l’ajout à chaud jusqu’à 40 % et l’ajout à très chaud par tambour parallèle avec des taux pouvant atteindre 70 %, en passant par la technologie des bitumes mousses (jusqu’à 120 °C).

 

 

Une production respectueuse de l’environnement et des ressources

Mais ce n’est pas tout : l’installation offre une capacité de production de 300 t/h et est dotée de dispositifs d’ajout compatibles avec les fibres et la production de revêtements colorés. L’installation de SARM est ainsi la seule à offrir cette variété dans la région urbaine de Strasbourg – un véritable avantage sur la concurrence pour cette entreprise. « Cet investissement nous permet de répondre aux défis de notre époque. Nous produisons en respectant l’environnement et les ressources, satisfaisons aux exigences du marché local tout en augmentant nos performances de 35 % », commente René Studli, gérant de SARM. Les installations ContiMix ne sont bien sûr pas seulement très demandées en France et chez les principales entreprises de construction d’Europe. Aujourd’hui, elles produisent de l’asphalte en Nouvelle-Zélande, en Australie et en Grande-Bretagne, pour ne citer que quelques exemples. D’autres pays vont certainement suivre. Entre autres des pays qui ne connaissent pas encore les installations continues. Le choix d’une installation continue n’est en effet pas une question de culture, mais une question de technique.

 

 

 

En un coup d’oeil : Les avantages des installations ContiMix

  • Combinaison des deux univers : Batch et continu
  • Amélioration des performances de 20 %, le cycle de tamisage et pesage dans la tour de malaxage étant supprimé
  • Réduction de la hauteur et des coûts de production et d’investissement grâce à la suppression de l’unité de tamisage et de pesage
  • Compacité et faible encombrement
  • Haute qualité de l’enrobé grâce au mélangeur forcé à deux arbres
  • Aucune perte de matériau pendant le démarrage et l’arrêt de l’installation
  • « Zero-Waste-System » déjà breveté
  • Grande flexibilité grâce à la commande très sophistiquée avec changement de recette au vol et possibilités d’extension