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Kontinuierliche Asphaltmischanlagen auf dem Vormarsch
02. November 2011
Asphaltmischanlage ContiMix

Die Asphaltwelt unterscheidet zwei Produktionsverfahren. Die kontinuierliche und die chargenweise Herstellung des Mischgutes. Welches Verfahren zum Einsatz kommt, hing bisher meist mit Traditionen zusammen, geprägt durch die Hersteller im heimatlichen Markt. Vor einigen Jahren hat Ammann begonnen, kontinuierliche Mischanlagen in das Produktprogramm aufzunehmen und weiterzuentwickeln. Mit Erfolg, wie ein Blick auf zwei Anlagen der ContiMix-Baureihe in Frankreich beweist.

 

Frankreich war für die kontinuierliche Produktionsweise schon immer ein aufgeschlossener Markt. Allerdings auch ein anspruchsvoller. Und so war es eine glückliche Fügung, dass Ammann hier einen Partner fand, mit dem man gemeinsam diesen Anlagentyp weiterentwickeln konnte. Der Prototyp der ContiMix II steht in der Normandie, bei der SMC (Centre de traitement de Mâchefers de Blainville-sur- Orne), ein Unternehmen der Eurovia. Seit 15 Jahren wird in Blainville-sur-Orne Asphalt hergestellt, bis zu 100 000 t im Jahr, mit denen die Strassenbaustellen der Gemeinden Bayeux und Falaise sowie der Region Pays d’Auge beliefert werden.

 

Um die Anlage im Industriegebiet ausfindig zu machen, muss man genau hinschauen – das nur einen Katzensprung entfernte Renault- Lkw-Werk ist viel beeindruckender. Denn die Mischanlage ist gerade einmal 20 m hoch und komplett eingehaust. Nur der Kamin ist sichtbar. Eine diskontinuierliche Anlage wäre 10 m höher. Letzteres hat seine Ursache darin, dass bei der kontinuierlichen Produktionsweise ein Zyklus fehlt: der des Siebens und Abwiegens der Gesteinskörnungen am oberen Ende des Mischturms. Die einfache, präzise und direkte Zugabe aller Stoffe in den Mischer macht am Ende eine Leistungssteigerung der Gesamtanlage von 20% aus.

Aufgrund der geringen Bauhöhe ist eine Einhausung leicht möglich. Somit dringen Staub, Lärm und Geruch nicht nach aussen. Nicht nur das macht die Anlage von SMC besonders umweltfreundlich. Ein neuer Brenner spart Energie, und auch die Recyclingzugabe konnte erhöht werden, von vormals 10 auf 40%. Kein Wunder also, dass diese Anlage eine «Schwester» bei der Eurovia bekommen wird, am Standort in Brest.

 

Qualität durch Komponenten

Die Recyclingzugabe zu erhöhen, ist ein Gebot der Zeit. Dabei punkten kontinuierliche Anlagen zusätzlich. Trotz gleicher Komponenten können im Vergleich zu einer diskontinuierlich arbeitenden Anlage 10% mehr Asphaltgranulat dem Mischprozess zugeführt werden. So kann die Rate bei der Kaltzugabe 40% betragen, beim Einsatz einer Paralleltrommel bis zu 70%. Dass bei beiden Verfahrensweisen gleiche Komponenten zum Einsatz kommen, hat bei Ammann System. Einerseits musste der Chargenmischanlagen-Weltmarktführer das Rad nicht neu erfinden, andererseits kann der Kunde sichergehen, dass die Komponenten hervorragend erprobt sind. Durch die Gleichheit von fast 90% bei den Komponenten wird Kunden die Möglichkeit eröffnet, bei bestehenden Anlagen unkompliziert das Verfahren zu wechseln.

 

Diese erprobten Komponenten sichern zudem eine hohe Mischgutqualität. Der zum Einsatz kommende Zwei-Wellen-Zwangsmischer hat so viele Freiheitsgrade bei der Anordnung der Mischschaufeln, dass durch eine entsprechende Gewichtung von Förderung, Scherwirkung und Schiebung des Materials schnell die gewünschte Qualität entsteht. Bei den ContiMix- Anlagen lassen sich Nass- und Trockenmischzeit exakt zwischen 24 und 48 Sekunden einstellen. Somit ist sichergestellt, dass die Gesteinskörnungen ausreichend vom Bitumen umhüllt werden. Bereits die erste wie auch die letzte Tonne Asphalt einer Rezeptur, die den Mischer verlässt, verfügen über die gewünschte Qualität und Homogenität. Üblich ist das nicht. Eine kontinuierliche Produktion, so sagt man, ist erst bei einer Menge von 50 t rentabel. Mit den ContiMix-Anlagen von Ammann kann dies bereits ab 10 t erreicht werden.

 

Alles ist überall möglich

Dass bei einer kontinuierlichen Produktionsweise auf keinerlei Möglichkeit, die der moderne Asphaltstrassenbau bietet, verzichtet werden muss – das beweist eine dritte Anlage in Frankreich. Im Hafen von Strasbourg betreiben Colas und SCREG (beides Unternehmen der Bouygues-Gruppe) seit Anfang Juni eine neue ContiMix-Anlage. Bei der SARM, der Société alsacienne de recyclage de matériaux, ist der Name auch Programm. Im Vorfeld der Abwicklung einer Autobahnbaustelle wurde deutlich, dass dabei eine grosse Menge an Asphaltgranulat anfallen würde, und auch bei der Sanierung der Strassen im Elsass fällt genügend Recyclingmaterial an. Also stattet man die Anlage mit den entsprechenden Komponenten aus. Von Kaltasphalt mit Emulsionszugabe über die Schaumbitumentechnologie (bis 120 °C), die Warmzugabe bis 40% und die Heisszugabe per Paralleltrommel mit Zugaberaten bis zu 70%.

 

Umwelt und Ressourcen schonende Produktion

Doch damit nicht genug. Die Anlage mit einer Produktionsleistung von 300 t/h ist mit Zugabeeinrichtungen ausgerüstet, die den Einsatz von Faserstoffen ebenso erlauben wie die Produktion von farbigen Belägen. Damit ist die Anlage der SARM die einzige im Grossraum Strasbourg, die diese Vielfalt anbietet – ein echter Wettbewerbsvorteil für das Unternehmen. «Mit dieser Investition antworten wir auf die Herausforderungen unserer Zeit. Wir produzieren umwelt- und ressourcenschonend, erfüllen die Anforderungen des hiesigen Marktes und steigern dabei noch unsere Leistung um 35 %», so René Studli, Geschäftsführer der SARM.

 

Natürlich sind die ContiMix-Anlagen nicht nur in Frankreich und nicht nur bei den grössten Bauunternehmen Europas gefragt. Mittlerweile wird z. B. in Neuseeland, Australien und in Grossbritannien mit ihnen Asphalt produziert. Es deutet sich an, dass weitere Länder hinzukommen werden. Darunter einige, in denen bisher kontinuierliche Anlagen gar nicht zu finden sind. Es ist nämlich nicht eine Frage der Kultur, ob eine kontinuierliche Anlage die richtige Wahl ist, sondern eine Frage der Technik.

 

 

 

Auf einen Blick: Vorteile der ContiMix-Anlagen

  • Kombination beider Welten: Batch und kontinuierlich
  • Leistungssteigerung um 20%, da der Zyklus des Siebens und Wiegens im Mischturm entfällt
  • Durch Verzicht auf die Sieb- und Wiegeeinheit geringere Bauhöhe und geringere Produktions- sowie Investitionskosten
  • Kompakte Bauform und damit geringer Platzbedarf
  • Hohe Mischgutqualität durch den Einsatz des Zweiwellen-Zwangsmischers
  • Keine Materialverluste während der An- und Abfahrten der Anlage
  • «Zero-Waste-System» bereits patentiert
  • Hohe Flexibilität dank hochentwickelter Steuerung mit fliegenden Rezeptwechseln und Erweiterungsmöglichkeiten